عایق کاری لوله گاز

مقدمه

در حدود سالهای 1950 به دلیل کمبود منابع فلز و نیز مشکلات  استفاده از مصنوعات‌ فلزی‌ نظیر  حمل و نقل ،‌خوردیگ‌و جوشکاری و سبب  مطالعه جهت جایگزینی‌ محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از  این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد.

پلی‌‌اتیلن‌ که نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی‌  C₂H₄- C₂H₄-C₂H₄ می‌باشد که استفاده از این لوله‌ها حداکثر‌ کشورها معمول شده است.

و همه ساله‌با تحقیقاتی‌ که در مورد رزین‌های پلی‌لتیلن‌ در آزمایشگاهها انجام می‌شود و روز به روز  به کیفیت‌ لوله‌های  پلی‌اتیلن‌ افزوده می‌شود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی  گاز‌رسانی‌ می شوند.تمام خطوط پلی‌اتیلن است

مشخصات شبکه‌ از نظر فشار گاز

گاز خــروجـی‌ از پــالایـشگاه های تقویت فشار‌ در خطوط  انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi می‌باشد که در ایستگاههای ( Catygete Station)  تا فشار 250   کم می‌شود و وارد خطوط تغذیه‌ می‌شود اکثر لوله‌های شبکه اغذیه‌ از نوع فولادی‌ و یا پوشش پلی‌ اتیلن‌ است.

خطوط تغذیه‌ با فشار 250 psi برای استفاده‌ مشترکین‌ کم مصرف‌ وارد ایستگاههای TBS می‌شود که در این ایستگاهها‌ تا فشار 60 psi کاهش می‌یابد.

هر یک از ایستگاهها‌ی فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین کنند. یک منطقه‌ است با حدود 500 مشترک است این انشعابات  خطوط پلی‌اتیلن‌ با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر‌ 25 می‌باشد. کاربرد لوله‌های پلی‌اتیلن  در داخل‌ ساختمانها به دلیل مسائل‌ ایمنی‌ ممنوع است.

جوشکاری‌ لوله‌های پلی‌اتیلن :

برای اتصال لوله های پلی‌اتیلن راههای بخصوصی وجود دارد اتصال آنها آنها اسانتر از فولادی است امروزه در کشورها از روش الکترو‌فیوژن‌ در اتصال‌ و جوشکاری‌ پلی‌اتیلن استفاده می شود در این روش که تجهیزات و اتصالات‌ مخصوص‌به خود دارد از انرژی الکتریکی  و خاصیت ترموپلاست‌ بودن پلی‌اتیلن است.

جوشکاری این لوله‌ها نیاز به وقت و رعایت‌ تمامی شرایط‌ وابسته دارد مکانیزم‌ اصلی‌جوشکاری به این صورت است که محل جوش  و اتصالات‌ حرارت داده می‌شوند و این حرارت سبب نرم و خمیری شدن  لوله اتصال‌شده و پس از سرد شدن کامل به هم چسبیده به طوری که لوله و اتصال یکی می‌شوند.

دمای نرم و خمیری  شدن لوله‌ها  مـی‌بـاشــد که این حرارت ‌در روش الکترو فیوژن به وسیله دستگاه الکترو‌فیوژن  و اتصالات‌ خاص  این روش تولید می‌شود.

دستگاه الکترو‌فیوژن :  این دستگاه  برای جوشکاری‌ پلی‌اتیلن  ساخته شده است و کاملاً خودکار است ابعاد دستگاه در حدود‌  40cm * 30 *30  که اطراف آن یک     بعنوان دستگیره نیز عمل‌می‌کند قرار دارد دستگاه دارای‌ یک صفحة دیجیتال‌و یک قلم نوری است که این قلم‌ قادر است با خواندن اطلاعات روی  بارکد ولتاژ‌ مورد نیاز راه توجه‌ به زمان که خود آن را محاسبه‌می‌کند اتصال اعــمال‌ نمـاید‌ و در پایان‌ زمان  جریان الکترسیته  را قطع می‌کند.

اتصالات :  اتصالات مختلفی در لوله گذاری با لوله‌ پلی‌اتیلن‌  وجود دارد که برای اتصال آنها از روش الکتروفیوژن‌ همگی با استانداردهای‌ مخصوص‌ و مرتبط با دستگاه الکترو‌فیوژن  را داشته است المنت‌ها در اتصالات‌ بین جدار خارجی‌ و داخلی قرار دارند‌ تمامی اتصالات‌ دارای دو فیش یا ترمینال است که به وسیله آن به دستگاه متصل می‌شوند و همانطور که اشاره شد دارای بارکد مخصوص بوده که با استفاده از قلم نوری دستگاه‌ قرائت می‌گردد.

نوع اتصالات پلی‌اتیلن  :  1 ـ  بوشن یا کوپلر            2 ـ ریدیوس‌یا تبدیل

3 ـ درپوش‌یا پک        4ـ سه‌راهی 5 ـ زانو   6 ـ زین این اتصالات برای انشعاب‌ استفاده می‌شود المنت‌ در اتصال زین در سطح خارجی‌قرار دارد.

7 ـ  تی‌اف (TF )  : از این اتصال برای متصل‌کردن شبکه فولادی‌و پلی‌اتیلن استفاده می‌شود.

8 ـ  شیر ( Valve )

جوشکاری الکتروفیوژن :  برای انجام یک جوش الکترو‌فیوژن 10 مرحله‌ را طی‌می‌کنیم که این مراحل‌عبارتند از :

1 ـ  لوله اتصال‌ها و دستگاه را کنترل کنیم.

2 ـ  دو سر لوله را به صورت کاملاً گونیا برش زد.

3 ـ  محلی  که قرار است جوشکاری شود و نیز مقداری از آن را با استفاده از Scra per تراش دهیم.

4 ـ  استفاده از حلال مناسب‌ و شست‌شوی  محل جوشکاری‌ با استفاده از استن.

5 ـ  در این مرحله بایستی‌ به گونه‌ای بر روی لوله‌ مشخص نمائیم‌ که لوله تا چه جائی‌ داخل اتصال‌شود.

6 ـ اجزاء جوش را به یکدیگر متصل‌ کرده     7 ـ  اجزاء جوش  را به طور دقیق‌ و صحیح‌ درون گیره مخصوص  قرار داد.       8 ـ فیشهای دستگاه را به دو ترمینال‌ اتصال متصل کرده‌  و براساس  دستور العمل‌ مربوط  جریان برق  را در مدت زمان از پیش تعیین شده به دو سر‌سیم پیچ‌  اتصال داده اعمال می‌نمائیم.

9 ـ یاد‌داشت‌ زمان سرد شدن  و رعایت دقیق آن    

10 ـ  کنترل عملکرد  شاخه‌ها

آزمایشات مخرب :

a :  تست ترکیدگی‌ سریع :  یکی از اتصالات جوشکاری  برش زده می شود و یک سر آن کپ‌خورده و از سر دیگر آن آنقدر آب به اتصال تزریق‌کرده تا باعث‌ترکیدگی شود اگر ترکیدگی‌ در لوله باشد‌ جوش مورد قبول است و اگر در اتصال  رد می‌شود.

b :   تست هیدروستاتیک :  در این تست جوش وارد یک حمام آب گرم در 80c می‌کنیم و آب را تا فشار 20 psi وارد می‌کند و تا 164 hr ساعت در حمام نگهداری  می‌کنند و سپس نسبت‌ به ترکیدگی‌ چک می‌کنند.

2 ـ آزمایش غیر‌مخرب : ازمایش غیر‌مخرب بر روی لوله پلی‌اتیلن انجام می‌شود..

تست عایق  و عایقکاری قبل از لوله ‌ گذاشتن  لوله‌ها در کانال :

زمانی که لوله آماده قرار گرفتن  در کانال می‌باشد، هم محل‌هایی که عایق ندارد یعنی سرجوشها و هم محل‌هایی که عایق ضعیفی  دارند باید نوار پیچی شوند شیوه کار به صورت زیر می‌باشد ابتدا‌ آزمایش دستگاه منفذ‌یاب‌ ( هالیدی ـ دتیکتور )  به منظور یافتن  نواقص پوشش آزمایش‌ مزبور باید در 100 درصد سطح لوله پوشش دار با دستگاهی‌ که قبلاً  مورد تائید قرار گرفته است انجام گیرد ،‌ ولتاژ آزمایش بین 10 تا 15 کیلو‌ ولت باید تنظیم گردد. ضمناً سرعت حرکت‌ الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه‌باشد.

پس از آنکه محل‌های زخمی عایق‌ پیدا شد آن قسمتها پخ می‌خورد  و کاملاً صاف‌ می‌شود سپس پرایمر زده می شود و بعد از آتن هم نوار پیچی می‌شود. نوار هم به اینگونه که 50% هر قسمت از نوار روی 50% قسمت نوار زیرین را بپوشاند.

سرجوشها هم به همین ترتیب‌ ابتدا پرایم  زده می‌شود و بعد نوار پیچی می‌شود ضمناً قابل توجه آنکه در بعضی‌ مواقع به دلیل‌ وجود موانع  نمی‌توان بعضی‌جوشها را بالای کانال حوش داد و باید داخل‌کانال‌ جوشکاری شود. به محل‌هایی در کانال‌ به این منظور کانکشن‌گفته می‌شود.

گذاشتن‌لوله‌های جوشکاری شده و نوار‌ پیچی شده به داخل کانال

کف و دیواره کلیه کانالها‌ قبل از لوله‌گذاری بایستی‌ تسطیح  و رگلاژ شده و از خرده‌سنگ و مواد زائد پاک  گردد و طرفین خارج کانال از خرده آسفالت‌ و قلوه سنگ‌ و غیر پاکسازی‌ و تمیز شوند.

جهت گذاردن لوله در کانال در کانال بایستی‌ از کلیة وسائل‌ مناسب بانداره کافی از قبیل قرقره ، بالشتک، بالا بر‌ تسمه‌ای و غیره‌ زیر نظر ناظر استفاده شود. بطوریکه  هیچ‌گونه آسیبی به عایق لوله‌ها نرسد.

پر کردن کانالها‌ بعد از لوله‌گذاری

قبل از پر کردن کانالها‌ بایستی عملیات زیر انجام شده باشد :

الف ـ تغییر فیلم و تائید‌ جوشها

ب ـ تکمیل عایق‌سربندها

ج ـ  آزمایش عایق لوله‌ها بوسیله منفذ‌یاب و ترمیم‌ محلهای معیوب

د ـ  برداشت اطلاعات‌ از کار اجرا شده جهت تهیه نقشه‌های  و یا  ( از بیلت ) 

آزمایش مقاومت و نشتی‌خطوط شبکه‌ طبق مشخصات فنی

آزمایشات زیر بعد از اتمام عملیات لوله‌گذاری و قبل از بهره‌برداری آنها انجام می‌گردد:

الف )  آزمایش مقاومت لوله        ب ) آزمایش نشتی

ج )  آزمایش عدم وجود هوا در خطوطی‌ که با فشار بیشتر از 5 کیلو‌گرم کار می‌کند.

آزمایش مقاومت لوله‌ به این شکل است که لوله را با هوای فشرده پر می‌کنند سپس‌ سر رأس هر ساعت فشار و درجه حرارت‌ خوانده می‌شود  برای مدت 4 ساعت.

هدف از آزمایش نشتی نداشتن افت فشار در لوله‌ می باشد که ابتدا برای مدت 24 فشار و دمای لوله یکنواخت می‌شود. سپس در مدت‌ 192 ساعت این آزمایش انجام می‌شود.

آزمایش عدم‌ وجود هوا در لوله به کمک تغییر حجم آب‌ تزریق شده در داخل لوله‌ انجام می‌گیرد که بر طبق استاندراد‌ها و فرمولهای این بخش صورت می‌گیرد.

پس از تائید‌ کلیة آزمایشهای فوق بایستی‌ خط لوله‌ از آب تخلیه‌ و خشک می‌گردد . پس‌از تخلیه آب داخل لوله پیگ زده می‌شود. سپس با نیتروژن  یا گازهای‌ بی‌اثر‌ رطوبت لوله‌ را کاملاً تخلیه می‌کنند.

1- تجهیز کارگاه

2- تهیه نقشه اجرائی و تعیین مسیر لوله گذاری و پیاده نمودن آن

3- شکافتن آسفالت

این عمل پس از تعیین مسیر و بوسیله ماشین آسفالت شکافی یا کمپرسور انجام می شود.

4- حفر کانال (تراشه)

کندن کانال بوسیله بیل و کلنگ و ابزار دستی انجام می شود.

حداقل عمق کانال یکصدو ده سانتیمتر بعلاوه قطر لوله و عرض آن برابر چهل سانتیمتر بعلاوه قطر لوله مطابق نقشه استاندارد شماره SM-6021/NO.4 خواهد بود.

5- زنگ زدائی و عایقکاری لوله ها

6- روش بارگیری، حمل و تخلیه لوله های عایقکاری شده- شیرها و اتصالات

7- دسته کردن، ریسه چیدن و ردیف کردن لوله

8- آماده سازی لوله ها قبل از جوشکاری

عایقکاری گرم و سرد شبکه های گازرسانی

1- زنگ زدائی سطح لوله ها

لوله ها باید با یکی از روشهای شن زنی و یا ساچمه زنی از آثار زنگ، پوسته مواد روغنی، کثافات و غیره کاملاً پاک شود.

جنس شن- از نوع سیلیکا

درجه خلوص- فاقد خاک

قطر ذرات- بین 16/1 تا 30/1 اینچ

سختی ذرات- پس از یکبار استفاده باید حداکثر 10 درصد از ذرات خورده شده باشد.

2- پرایمر زنی اولیه

پرایمر در هوای بارانی و مه سنگین در کارگاههای غیر سرپوشیده مجاز نمیباشد.

پرایمر زنی بلافاصله بعد از تمیز کردن سطح لوله و پس از گردگیری ناشی از شن زنی باید انجام شود.

3- عایقکاری نوارهای عایقی

4- آزمایشات و تعمیر پوشش

تمام قسمتهای لوله قبل از نوارپیچی خارجی باید بوسیله دستگاه منفذیاب (هالیدی- دیتکتور) که مورد تائید ناظر نیز قرار گرفته است آزمایش شود. سرعت حرکت الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه باشد. بمنظور جلوگیری از آسیب دیدن لوله لازم است الکترود بر روی هیچیک از قسمتهای لوله توقف ننماید.

5- عایقکاری گرم

1ـ عایقکاری گرم

1-1 عملیات اصلی عایقکاری شاخة های لوله باید در کارگاه و نه در محل لوله گذاری انجام گیرد.

2ـ1   شرایط محیط برای عایقکاری

در کارگاههای  غیر سر‌پوشیده ، عایقکاری‌ در هوای بارانی و مه‌سنگین مورد تائید نمی‌باشد. در کارگاههای‌ سر‌پوشیده و غیر‌سر‌پوشیده درجة محیط‌  نباید از 5 درجة سانتیگراد پائینتر باشد.

3ـ1  وسائل مورد نیاز عملیات عایقکاری گرم

دستگاه پرایمر‌زنی ثابت

دستگاه قیر‌پاشی و نوار پیچ ثابت

مخزن مخصوص ذوب قیر‌ که مجهز‌ به حرارت‌ سنج مناسب‌برای کنترل درجة حرارت باشد، علاوه بر آن در محل خروجی‌ مخزن ذوب‌ قیر باید نوری مخصوص  نصب‌شده باشد تا عمل‌ فیلتراسیون را انجام دهد.

کیفیت وسایل فوق باید قبل از شروع عملیات مورد تائیدناظر قرار گرفته باشد.

مخزن ذوب قیر باید مجهز به دستگاه بهم‌زن مکانیکی بوده و ترجیحاً ترموستات داشته باشد تا بتواند با کم و زیاد نمودن سوخت درجة حرارت ،‌  را ثابت نگه دارد.

4ـ1 قیر‌پاشی و نوار پیچی

 قیر‌پاشی و نوار پیچی تواماً و با ماشین انجام می‌گیرد.

وزن تکه‌‌های قیر خورده شده برای ذوب معمولاً در حدود 2 کیلوگرم بوده و در هر حال نباید از 10 کیلوگرم تجاوز نماید.

قیر را باید بر روی سکوی تمیز سیمانی‌ خورد نموده‌ و از آلودگی‌ آن با مواد خارجی‌ مثل خاک و غیر‌ه خود‌داری نمود.

2 ـ  عایقکاری دوبله

در قسمتهائی  از لوله از جمله در محل تقاطع با کانال آب ، نهرها،‌ قناتها ، رودخانه‌ها و راه آهن جاده‌ها و اتوبان‌ها ،‌ عایقکاری دوبله لازم است و باید به شرح زیر عمل شود.

ابتداً پس از پرایمر‌زنی‌ باید لوله را با یک لایه نوار پشم شیشه زیرین و قیر بدون نوار خارجی عایقکاری نمود. سپس در حالی که لایة قیری‌ کاملاً سرد نشده است ،‌ لازم است با لایة دیگری از قیر‌نوار زیرین و نوار خارجی‌ عایقکاری نمود. ضخامت‌ پوشش‌ دوبله باید حداقل 6 میلیمتر باشد. (   اینچ )

3 ـ   آزمایشات و تغییر پوشش در عایقکاری گرم

1-3  انجام آزمایشات و ابزرسی هایی که باید در حضور ناظر و یا توسط خود‌ ناظر طرح بر روی لوله انجام شود به شرح زیر می‌باشد :

الف ـ   بازرسی عینی ظاهر‌پوشش لوله

ب ـ آزمایش با دستگاه‌ منفذیاب‌ ( هالیدی ـ دیتکتور ) به منظور یافتن نواقص پوشش آزمایش مزبور باید در 100 درصد  سطح لوله پوشش داربا دستگاهی که قبلاً مورد تائید قرار گرفته است انجام گیرد ،‌ ولتاژ آزمایش بین 10 تا 15 کیلو‌ ولت باید تنظیم گردد.

( سرعت حرکت الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه باشد.

4 ـ‌  عملیات عایقکاری پس از جوشکاری لوله‌ها در کنار کانال

1-4  پس از جوشکاری لوله می‌بایستی قطعات سرباره جوش‌ کند شود و پس از اینکه با برس سیمی قسمت‌های لخت انتهای لوله و قسمت جوشکاری شده لوله از بقایای زنگ و مواد خارجی پاک گردید. بوسیلة نوار پلاستیکی مخصوص که چسب آن از نوع قیری است عایقکاری گردد. جهت اینکار باید حدود 15 سانتیمتر نوار خارجی پوشش لوله در طرفین محل جوشکاری شده کاملاً کنده شود و سطح قیر به سمت محل جوشکاری‌ شده به وسیلة سمباده شیب داده شود.

در مرحلة بعدی لازم است سطح قیر و سطح لخت لوله و محل جوش به وسیلة پرایمر‌ مخصوص نوار پلاستیکی با برس آغشته‌ گردد. در این مورد باید کاملاً دقت نمود که از پرایمر‌ قیر‌ لوله اشتباهاً استفاده نگردد.

پس از اینکه پرایمر زده شد نسبتاً خشک شده ولی  هنوز‌ آثار انگشت بر روی   آن بر جای‌مانده لازمست‌ با دست یا نوار مخصوص فوق‌الاشاره‌ عایقکاری گردد.

رویهم‌افتادگی‌ نوار بایستی‌ برابر پنجاه  درصد عرض نوار‌ بکار رفته باشد.

 5 ـ‌ عایقکاری  شیرهای مدفون در خاک از اندازه‌های دو اینچ تا شش اینچ

1ـ 5    این شیرها دارای پوشش  عایقی کارخانه‌ای از نوع قیر‌اندود (پیری کوتد) می‌باشند‌  و احتیاجی‌ به عایقکاری‌ مجدد ندارد‌ ولی آزمایش پوشش  این نوع شیرها  الزامی است.

2ـ 5   عایقکاری شیرهایی که در حوضچه‌ قرار می‌گیرند.

 پس از تمیز کردن کامل‌ با برس سیمی لازمست  بوسیله رنگهای‌غلیظ از  نوع‌ماستیک شامل مه‌ لایه به ضخامت‌ کلی‌ حداقل‌ سه میلیمتر‌ و فاصله زمانی دو ساعت زنگ آمیزی‌شود.

3ـ5   عایقکاری‌ محل اتصال  شیر به لوله

محل اتصال شیرهای مدفون  در خاک  و یا شیرهائی  که در حوضچه‌ قرار می‌گیرند‌ به لوله‌های گاز با کاربرد  پرایمر‌ و نوار نرم‌ مخصوص‌ که دارای هماهنگی‌ با پوششهای‌ لوله‌ و شیر می‌باشند عایقکاری می‌گیردند. این نوع نوارها توسط شرکت‌ ملی گاز‌ایران تامین می‌گردند.

4ـ 5  نوار سخت ( راک ـ شیلد )

1ـ4ـ5     قسمتهایی از لوله که از نقاط  صخره‌ای و سنگلاخی‌ عبور‌ می‌نماید و ممکن است‌ متحمل‌ فشارهای بیشتری گردد لازم است علاوه بر نوار خارجی‌ با یک‌ لایه نوار‌سخت  ( راک ـ شیلد ) سر عایقکاری شود.

2ـ4ـ5    در صورت کاربرد  وزنه‌های سیمانی بر روی‌ و یا مجاور لوله‌ و زانوئی‌ به منظور‌ جلوگیری‌ از صدمه دیدن‌ عایق‌ لوله و یا  زانوئی‌ لازم است بین وزنه‌ سیمانی  و پوشش‌خارجی‌  عایقکاری بصورت دوبله‌ انجام شده و سطح خارجی‌آن با یک‌لایه نوار سخت‌ ( راک ـ شیلد ) پوشش گردد.

6 ـ   محاسبه مقاومت‌ الکتریکی پوشش

مقاومت الکتریکی پوشش از رابطه  زیر بدست می آید :       

R =  مقاومت الکتریکی پوشش بر حسب اهم  متر مربع      (OHM. M²)

S =  سطح کل‌ خطوط لوله شبکه مورد آزمایش  بر حسب متر مربع           ( M2)

=  پتانسیل‌ دورترین‌  نقطه خط لوله شبکه در حالت خاموش رکتیفایر بر حسب‌ ولت‌ نسبت به زمین‌ مجاور

= پتانسیل دور‌ترین‌ نقطه خط‌ لوله شبکه در حالت‌ روشن بودن  رکتیفایر بر حسب ولت نسبت به زمین مجاور

I = مقدار جریان خروجی‌  رکتیفایر  برحسب آمیز

مقدار مقاومت‌ الکتریکی‌ پوشش با کیفیت‌ اجرای عایقکاری رابطه مستقیم دارد بدین معنی  که هر اندازه‌ پوشش یکپارچه‌‌تر و بدون‌ عیب هالیدی  باشد مقاومت پوشش  بیشتر خواهد بود. حداقل‌ میزان  قابل قبول‌ کارآئی  پوشش در مورد  خطوط لوله‌ انتقال 98%‌ می‌باشد.

اما در مورد خطوط لوله  شبکه های شهری بدلیل‌  وجود کابلها و خطوط لوله‌ زیر زمینی  و ساختمان فلزی که موجب هدر‌ رفتن قسمتی‌ از جریان حفاظت‌  کاتدی‌ خواهد شد این درصد  کارآئی اجباراً 95%  فرض می‌شود.

1ـ 6 تعیین میزان‌ کارآئی پوشش

جهت انجام‌ این کار لازم است ابتداء میزان تراکم‌ جریان ( ) خطوط لوله‌ شبکه در حالیکه‌ پتانسیل  دورترین‌ نقطه شبکه 85/0 ولت باشد محاسبه و سپس  با توجه‌ به تراکم  جریان ( ) منظور شده  در طراحی  اولیه که‌ در دفتر‌چه طراحی‌ حفاظت کاتدی‌ ذکر شده است با جدول  زیر مقایسه‌ گردد.

این جدول‌ مقدار تراکم‌ جریان ( ) متداول‌  در طراحی‌ جفاظت کاتدی‌ خطوط لوله‌ شبکه‌ را بدست می‌دهد. در این مقایسه‌ اضافه‌ تراکم جریان نسبت به مقادیر  جدول‌ نشانگر‌ کیفیت پائین‌تر پوشش  و کسری‌ آن نشانه کیفیت‌ بهتر آن نسبت به درصد‌های کارآئی‌ مربوط خواهد بود.

جدول شمارة یک : 

مقدار متوسط‌تراکم جریان بر حسب‌  برای خطوط‌ لوله شبکه  با 95% کارآئی پوشش  ( 5% )	مقدار متوسط تراکم  بر حسب   برای خطوط  لوله انتقال‌ با 98% کارآئی‌ پوشش ( 2% )	مقدار متوسط تراکم  بر حسب   برای لوله فولادی‌بدون پوشش طراحی‌ اولیه ( ـــ )
25/1 1 75/0 5/0 25/0	5/0 4/0 3/0 2/0 1/0	25 20 15 10 5

7 ـ    میزان رادیو‌گرافی‌ جوشها

 ناظر جوشهائی‌ را که باید رادیو‌گرافی‌ بشوند‌ بطور دلخواه  انتخاب می‌نماید، ولی درصد‌ رادیو‌گرافی  نسبت به کل جوشهای انجام شده‌ بایستی‌ بصورت زیر باشد.

الف ـ  جوشهائی‌ که باید 100%  رادیو‌گرافی‌ شوند :

    1 ـ  صد ( 100 ) سرجوش‌اولیه‌هر گروه جوشکاری.

    2 ـ جوشهای نهائی‌(TIE-IN)   ، (HOT-TIE-IN )  و جوشهائی‌ که داخل کانال انجام می‌گردند.

    3 ـ   جوشهائی‌که کلاً یا جزاً تعمیر شده‌اند.

    4ـ جوشهائی‌که در تقاطع  قرار می‌گیرند و یا در مشخصات از آنها بعناون‌ تقاطعهای ویژه نام برده شده است.

    5 ـ  جوشهائی که بین دو آلیاژ‌ متفاوت ( different  grade      ) انجام می‌گردد.

    6 ـ  جوشهائی‌که بین دو لوله با ضخامتهای مختلف انجام می‌گیرد.

    7 ـ  جوشهائی که بین لوله و اتصالات‌ و بین اتصالات انجام می‌گیرد.

    8 ـ  هنگامیکة  ناظر تشخیص‌ می‌دهد که بعلت‌ محل‌ مخصوص جوشکاری و یا بنا به ملاحظات جوی ( مثلاً باد ) انجام جوشکاری  مشکل است.

    9 ـ  هنگامیکه‌ جوشکاری با قطر لوله تغییر داده می‌شود.

10  ـ  جوشهای معیوبی‌ که بریده شده و  مجدداً جوشکاری شده است.

ب ـ  درصد رادیو‌گرافی  جوشها فقط تحت‌ زیر از 100% به 30% تقلیل‌می‌یابد. و تقلیل‌ دیگری در میزان رادیو‌گرافی جوشها وجود ندارد. برای تقلیل درصد رادیوگرافی از 100% به 30%  همواره نتیجه‌ بازرسی‌ جوشها‌ی انجام شده در دو روز متوالی‌ملاک عمل بوده‌ و در صورت‌ حصول شرائط‌ زیر درصد‌ رادیو‌گرافی‌ از 100 به 30% تقلیل‌می‌یباید.

1 ـ  در میان جوشهای‌ انجام شده در دو روز متوالی‌ جوش معیوب‌ بریدنی‌ وجود نداشته‌باشد.

2 ـ میانگین‌ تعداد جوشهای‌ تعمیری جوشهای‌ تعمیری جوشهای انجام شده دو روز متوالی مساوی‌ یا کمتر‌ از 10% باشد. ( ده درصد )

3 ـ  چنانچه هر یک از 2 شرط‌  فوق حاصل نشود میزان رادیو‌گرافی‌ جوشها 100 درصد می‌باشد.

عملیات خوشکاری لوله های فولادی جهت گازرسانی

1- کلیه عملیات جوشکاری لوله ها، اتصالات نهایی(تایساین) طبق روشهای مخصوص که بر اساس استاندارد ا- پی- آ 1104 توسط پیمانکار ارائه و از طریق مهندس یا نمایندة او به تأیید امور بازرسی، کنترل فنی و ایمنی رسیده انجام خواهد شد.

2- کلیه جوشکارانی که برای این پروژه استخدام می شوند باید در آزمایش جوشکاری بر اساس استاندارد 1- پی- آ 1104 طبق مفاد پیمان از طریق مهندس یا نمایندة او مورد ارزیابی قرار گیرند.

3- آماده نمودن سر لوله ها برای جوشکاری

5- یخ زدن لوله

برای آماده کردن یخ و لبه (در صورت استفاده از مشعل اکسی استیلن) نهایتاً باید از سنگ جت، سوهان و یا سمباده برقی استفاده نمود.

6- ردیف کردن (جفت کردن) لوله ها برای جوشکاری

اگر در زمان جوشکاری دمای محیط زیر 5 درجه سانتیگراد باشد بایستی 5 سانتیمتر از هر دو سرلوله و یا اتصالاتی که باید جوش شوند با وسیله مناسبی حرارت داده شوند.

7- روش کلی جوشکاری

پاس اول

اگر قطر لوله بیش از 10 اینچ (250 میلیمتر) باشد پاس اول بایستی توسط دو جوشکار و در دو ربع مقابل بصورت سر بالا انجام گیرد.

پاس دوم

پاس دوم مستقیماً بعد از تکمیل پاس اول و اتحت همان شرایط اما بصورت سرازیر اجرا خواهد شد. بایستی تا سرحد امکان کوشش شود که پاس دوم حداکثر تا 5 دقیقه بعد از تکمیل پاس اول انجام گیرد در غیر اینصور ممکن است به تشخیص ناظر گرم کردن مجدد لوله الزامی گردد.

پاسهای پر کننده و کپ

کلیه پاسهای جوش تکمیل شده بایستی کاملاً با سطح پخ لوله ممزوج شده و قبل از اینکه پاس نهایی اجرا شود بایستی اطراف جوش کاملاً تمیز شود.

بازرسی  فنی جوشها به وسیلة عکسبرداری

در آزمایش‌ غیر‌مخرب  به وسیلة عکسبرداری  از اشعه ایکس‌ یا گاما‌ استفاده می‌شود گرفتن عمس  ظهور فیلم‌ و تهیه گزارش  آن توسط پیمانکار‌ زیر نظر مهندس  و یا نماینده او انجام می‌شود.

تفسیر فیلم  از طریق‌ مهندس  توسط امور بازرسی ،‌کنترل‌ فنی و ایمنی‌ و یا افرادی که مورد تائید آن امور باشد انجام می‌گیرد عکسبرداری به دو روش می‌تواند انجام شود اول آنکه چشمه داخل لوله قرار گیرد که در این حالت‌ تمام طول‌ فیلم باید  قابل تغییر بود.

و شرایط اندازه کریستالها‌ و  فیلم باید رعایت شود روش دیگر   چشمه خارج از لوله  قرار گیرد که در این صورت‌ روش عکسبرداری باید طوری  باشد که چشمه به‌ فاصله  حداقل‌ یک قطر با 5 درجه  انحراف‌  نسبت به صفحه ،‌عمود بر محور جوش بوده و تعداد تصاویر  بستگی به قطر لوله مورد آزمایش  دارد.

پس از عکسبرداری‌ ،  فیلم ظاهر‌می شود و سپس عکس‌ها تفسیر می‌شود ضمناً نزد گروه‌ نظارت   نگهداری می‌شود نتایج  توسط پیمانکار  تحویل ناظر داده می‌شود.

فهرست مطالب

مقدمه                                                1

مشخصات شبکه از نظر فشار گاز                               2

جوشکاری لوله های پلی اتیلن                                2

تست عایق و عایقکاری قبل از لوله گذاشتن لوله ها در کانال                 5

آزمایش مقاومت و نشتی خطوط شبکه طبق مشخصات فنی                 7

عایقکاری گرم و سرد شبکه های گازرسانی                          9

میزان رادیوگرافی جوشها                                    15

عملیات جوشکاری لوله های فولادی جهت گازرسانی                17

روش کلی جوشکاری لوله های فولادی (پاسهای اول- دوم و پرکننده)         18